Essendo un dispositivo chiave nelle reti di distribuzione dell'energia, che consente il rilevamento automatico dei guasti, lo sgancio, la richiusura e le funzioni di interblocco, l'affidabilità e la durata di servizio dei richiusori dipendono in larga misura da un rigoroso processo di produzione. Questo processo copre tutte le fasi, dalla selezione delle materie prime all'ispezione del prodotto finito, enfatizzando la lavorazione di precisione, l'assemblaggio rigoroso e la verifica del sistema per garantire prestazioni elettriche e meccaniche stabili in condizioni operative complesse.
Il processo inizia con la selezione e il pretrattamento dei componenti principali. Componenti come il sistema di contatto, la camera di estinzione dell'arco-e il meccanismo operativo hanno requisiti estremamente elevati di conduttività, resistenza all'usura e stabilità termica. Solitamente vengono selezionate leghe di rame ad alta-purezza, materiali isolanti resistenti alle alte-temperature e acciaio legato ad alta-resistenza e vengono eseguiti l'analisi della composizione e il trattamento superficiale per rimuovere impurità e strati di ossido, ponendo una base di qualità per la successiva lavorazione. Le parti metalliche richiedono lavorazioni meccaniche di precisione, tra cui tornitura, fresatura e foratura, con tolleranze dimensionali controllate a livello di micron per garantire la precisione dell'assemblaggio e l'affidabilità del contatto.
Segue poi la fase di produzione della camera di estinzione dell'arco-e dei componenti isolanti. Le camere di estinzione dell'arco-utilizzano in genere strutture di isolamento sotto vuoto o con gas SF₆. Le loro pareti interne richiedono una molatura e una pulizia ad alta-precisione per garantire che non rimangano residui di particolato. Le camere di estinzione ad arco sotto vuoto-sono inoltre sottoposte a processi di ventilazione e sigillatura, con la loro ermeticità verificata utilizzando apparecchiature specializzate per il rilevamento delle perdite per evitare perdite di gas durante il funzionamento che potrebbero portare a una diminuzione della resistenza dell'isolamento. I componenti isolanti sono realizzati in resina epossidica o tecnopolimeri ad alte-prestazioni, stampati, polimerizzati e lavorati a CNC per ottenere le forme richieste. I test di scarica parziale e di tensione di tenuta confermano che le loro prestazioni di isolamento soddisfano gli standard.
Il processo di assemblaggio enfatizza un ambiente pulito e procedure controllabili. In una camera bianca a temperatura- e umidità-controllate, il sistema di contatto e i collegamenti di trasmissione vengono prima assemblati per garantire un movimento fluido e senza ostacoli. Quindi, la camera di estinzione dell'arco-, il meccanismo operativo e l'involucro esterno vengono installati in sequenza, completando i collegamenti elettrici e il fissaggio meccanico. Durante questo processo vengono eseguiti controlli passo passo-dopo-, tra cui la misurazione dello spazio tra i contatti, la verifica del precarico della molla e il test delle caratteristiche dell'azione del meccanismo per eliminare le deviazioni dell'assemblaggio. Per i richiusori con unità di controllo intelligenti, è necessario saldare e debuggare le schede elettroniche, caricare algoritmi di protezione e protocolli di comunicazione ed eseguire test di integrazione funzionale.
I test sui prodotti finiti coprono tre categorie principali: prestazioni elettriche, durata meccanica e adattabilità ambientale. I test elettrici includono la tensione di resistenza alla frequenza di rete, la resistenza agli impulsi di fulmini, l'interruzione della corrente di corto-circuito e i test sulla capacità di chiusura; test meccanici simulano migliaia di cicli di apertura e chiusura per verificare la resistenza all'usura e la coerenza operativa del meccanismo. I test ambientali riguardano cicli ad alta e bassa temperatura, calore umido, nebbia salina e test di vibrazione per verificare la stabilità del prodotto in condizioni estreme. Tutti i dati dei test devono essere registrati e archiviati e ai prodotti scadenti è severamente vietato entrare nel mercato.
In sintesi, il processo di produzione dei richiusori è incentrato sul rigoroso controllo dei materiali, sulla lavorazione e sull'assemblaggio precisi e sulla verifica completa delle prestazioni. Attraverso il controllo di qualità in più-fasi, garantisce elevata affidabilità e lunga durata, fornendo così una solida garanzia delle apparecchiature per il funzionamento sicuro e l'aggiornamento intelligente della rete di distribuzione dell'energia.
